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Jazz y Blues: Historias, estilos y protagonistas...

 

BLACK SPOTS

INDIA, ESTADO DE MADHYA PRADESH, BHOPAL.

 
 

El peor desastre en la historia reciente de la industria química ocurrió en Bhopal, centro de la India, el 3 de diciembre de 1984. Un escape de metil isocianato (MIC) -utilizado como intermediario en la fabricación de un pesticida- proveniente de una planta química, se dispersó en la población vecina y causó la muerte por envenenamiento a más de 2,500 personas, así como lesiones a aproximadamente otras 20,000.


El propietario de la planta, la Union Carbide Corporation, reportó que el accidente fue el resultado de “una combinación única de eventos inusuales”. El MIC fue expulsado de un tanque de almacenamiento por la presión que generó una reacción de polimerización desencadenada por el agua.  El último bache de MIC que se había llevado al tanque, contenía más cloroformo de lo permitido por las especificaciones del producto. El cloroformo promueve la polimerización del MIC, aunque el cloroformo sólo no reacciona sin la ocurrencia de las altas temperaturas causadas por la presencia del agua. El exceso de cloroformo es uno de los “eventos inusuales” que precedieron al desastre, aunque la presencia de agua pareció haber sido la principal causante.


Una de las preguntas críticas, es por qué el equipo de seguridad y control de la planta, el cual se habría diseñado para manejar un producto químico que se sabe está sujeto a reacciones violentas, no operó. El tanque de MC tenía tres dispositivos de seguridad. Una tubería que salía del tanque tenía una válvula cuya ruptura ocurría si la persión en el interior del mismo excedía las 40 psi (pies por pulgada cuadrada). Más allá de la válvula había otros dos dispositivos de seguridad, uno de ellos una torre de incineración que debía quemar el gas que escapara. El otro, era un separador por venteo de gas, consistente en una torre empacada con material laxo a través del cual se hacía circular una solución de soda cáustica que podía descomponer el MIC. ¿Cómo ocurrió este desastre, que superó todos los pronósticos y superó los sistemas de seguridad implantados?

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LA CADENA DE ACONTECIMIENTOS.

El 3 de diciembre de 1984, el operador de la sala de control de la planta, notó que la presión en el tanque de MIC había subido de 2 a 30 psi y en unos pocos minutos, había superado el nivel máximo del medidor, de 55 psi. El tanque estaba caliente y vibraba, el revestimiento de concreto se había fracturado y la válvula de seguridad estaba silbando. La torre de incineración estaba fuera de servicio por mantenimiento, así que el operador accionó el venteo del separador de gas. El medidor de flujo falló y no indicó que había iniciado un flujo de soda cáustica. Sin embargo, el día siguiente al accidente, la solución drenada del separador estaba caliente, lo que indicó que este equipo había trabajado y que la bomba había operado normalmente. Posteriormente, cuando el medidor de flujo se limpió, empezó a trabajar adecuadamente. Este es un indicio de un inadecuado mantenimiento de la planta. Otras evidencias indicaron que la concentración de la solución de soda cáustica no se había verificado desde octubre. A pesar de esto, el separador parece haber trabajado normalmente la noche del accidente, pero no pudo controlar el  MIC. Después de haber operado durante 45 minutos, el superintendente de la planta encontró que el MIC se estaba liberando a la atmósfera desde la chimenea del separador.

Además de las fallas en el sistema de seguridad, el cuestionamiento más crítico es cómo llegó agua al tanque de MIC, lo cual provocó la reacción fatal. Obviamente, la planta no pudo contener la reacción en marcha y una investigación probó que el agua fue la única causante del desastre de Bhopal. La Union Carbide Corporation citó alguna evidencia que apuntaba al sabotaje como la causa del desastre y no el manejo inadecuado de la planta. Su escenario, basado en dicha evidencia, es que algunos trabajadores descontentos entraron furtivamente a la desierta área de almacenamiento, removieron el manómetro de presión de un tanque, unieron un manguera de agua a la apertura y abrieron el grifo. Sobrevino entonces una cadena de reacciones químicas y empezaron a aumentar la presión y la temperatura en el tanque. El MIC se vaporizó a alta temperatura y a su paso a través de la tubería forzó la válvula de alivio y se dirigió a la torre de venteo. Varias horas más tarde, varios trabajadores notaron el olor a gas de MIC y mientras buscaban una pérdida en el área de almacenamiento, encontraron la manguera. Se cree que ellos intentaron extraer el agua y transferirla a otra unidad. Diez minutos más tarde, el gas empezó a escaparse con mayor rapidez. En un intento por encubrir el error, se alteraron los registros de los trabajadores para demostrar que la transferencia se llevó a cabo antes de que el agua se introdujera en el tanque. Existe evidencia de este escenario en el testimonio de los primeros trabajadores quienes afirmaron que el manómetro de presión del tanque de almacenamiento estaba ausente la mañana siguiente al desastre. Adicionalmente, poco después del accidente, varios trabajadores mencionaron que el agua se había agregado al tanque de forma intencional. Fue difícil hacer seguimiento a estas declaraciones de los trabajadores porque fueron despedidos y no se pudieron encontrar después del cierre de la planta.

 


En el momento del accidente, mucha gente se preguntó por qué una planta química que producía un compuesto tan peligroso estaba localizada tan cerca a un área residencial. La planta se construyó originalmente a 2.4 Km de la casa más cercana, pero el pequeño pueblo creció hacia ella. En muchos países, las leyes de ordenamiento debieron prevenir este desarrollo. La tragedia de Bhopal reforzó la necesidad de controlar y prevenir la ubicación de las plantas que producen substancias químicas peligrosas cerca de áreas residenciales  y prevenir el desarrollo de asentamientos humanos cerca de estas plantas.


El compuesto producido en Bhopal, el metil isocinato, es un intermediario en la manufactura del Carbaril, que a principios de  los 1990 correspondía al 3% del mercado de los pesticidas y que se ha prohibido en muchos países. Este accidente sugiere que, en la medida en que sea factible, la industria debería desarrollar plantas para manufactura de materias primas menos peligrosas. La seguridad de muchas plantas depende de sistemas de seguridad que, como en Bhopal, pueden resultar poco efectivos o pueden fallar. Sin embargo, si una planta no produce substancias peligrosas, la probabilidad de un incidente de esta clase es despreciable. El desarrollo de nuevos diseños, más seguros, puede ser más económico que tratar de controlar los peligros asociados con los diseños obsoletos.


 

REFERENCIAS.


HAYS, L. & R. KOENIC. Dissecting disaster: How Union Carbide flushed out its theory about sabotage at Bhopal.  Wall Street Journal, 1988, Jul. 7, p. 1.


KLETZ, T.A. What Went Wrong! Case Histories of Process Plant Disasters. Houston, TX, Gulf Publishing, 1985.


MACKENZIE, D. The Chemistry Behind Bhopal's Disaster.  New Sci., 1984, Dec. 13, p.p. 3-4.


MACKENZIE, D. Design Failures that Causes Bhopal Disaster.  New Sci., 1985, March 28, p. 3.


O’BYRNE, J. Past History. In: Accident and Emergency Management. (Theodore, L., J.P. Reynolds & F.B. Taylor. New York, John Wiley & Sons. 1989. p.p. 3 – 23.

 

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LA CATÁSTROFE QUÍMICA DE BHOPAL.

 

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